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      PE管材生產過程中出現的問題及處理

      點擊次數:   更新時間:18/08/08 00:00:08     來源:www.thinkandbesuccessful.com打印此頁】   【關閉分    享:

      PE管材生產過程中出現的問題及處理
      (圖文并茂)PE管材生產過程中出現的問題及處理
      正常的管材外觀(光滑勻稱的)
      1.外表光滑,平整勻稱。
      2.外表色澤一致。
       
      產品表面粗糙
      ① 調整工藝溫度,一般是溫度低造成,
      ② 提高冷卻水溫,或提高生產速度
      ③ 檢查水路,是否存在堵塞或水壓不均現象(四面不均),造成水點式粗糙或水壓過大冷卻速度過快而形成。
      ④ 檢查機筒,機頭等加熱圈是否有損壞,造成加工工藝溫度不夠而形成外表面粗糙
      ⑤ 調整定徑套進水流量和③同理
       
      ⑥ 咨詢原料供應商,本批次原料參數(融脂大小、加工溫度等)
      ⑦ 檢查模具芯部溫度,若高于口模區段溫度,提高或調低芯部溫度(針對內壁粗糙)
      ⑧ 清理模具(口模芯模內0.5-1CM處特別容易產生焦料造成表面不光)
      ⑨ 調整定徑套與口模的距離(越近越光滑,靠定徑套壓、磨光)
      ⑩ 調整配方,一般是低熔指和高熔指料配比不佳造成
       
      2.外表面出現溝痕
      ① 調整定徑套出水壓力,出水量要求均衡,水量過大易造成水溝
      ② 調整真空定型箱內噴嘴角度,使管材冷卻均勻
      ③ 檢查口模,定徑套,切割機等硬件是否存在雜物,毛刺等
      ⑨更換原料時也會行成條紋式的溝痕,需要拉一段時間可好轉。更換原料種類時(如MPP換PE時)需要用低熔指純料200KG左右先洗機筒,
      把機筒內的其他類料洗干凈,再用配方料生產
       
      3.內表面出現溝痕:
      ① 檢查內管是否進水,如進水則將剛出口模的管坯捏牢,使其內腔封閉。大口徑必須停機把水排盡方可在開機,或者接頭時用料壘個堤壩,防止水倒入新接的管材內。
      注:水原因引起的溝槽(內溝是水小、外溝是水大)
      ② 降低模具內部溫度(溫度越高對模具的光滑度越敏感)
      ③ 清理并修復拋光模具,比如模具有刺或積壓焦料
      ④ 停機時間過長引起芯模溫度局部溫度低或者結垢
       
      內壁粗糙:
      Α.檢查芯模溫度是否偏低或偏高
      Β.檢查模具間隙太大(或者拉伸過大)→需要更換模具
      C.檢查原料是否潮濕→需要做烘干處理。
      D.停機時間過長,需要清模拉一段時間,待溫度高起來就好
       
       
      4.管道內部出現抖動環(或波紋狀)
      ① 調整定徑套出水,使其出水均勻(水壓時大時小易造成抖動環)
      ② 調整二室真空度,使后室真空度略高于前室真空度(降低密封皮對管材的摩擦)
      ③ 檢查真空密封墊是否過緊
      ④ 檢查牽引機是否存在抖動現象 管道內部出現抖動環(或波紋狀)
       
      ⑤ 檢查主機出料是否均勻
      ⑥ 檢查真空箱或主機是否有抖動現象,如果主機模頭抖動增加一個模具支架以固定模具,如果是真空箱抖動,更換抖動大的真空泵或水泵,或調整四肢受力腳支撐點,使受力均勻。
      ⑦調整切割機移動氣壓,使其切割時減輕對管材的速度影響。
      ⑧可降低熔體溫度,降低外觀的影響
      ⑨拉遠定徑套與口模的距離,減少設備震動對管胚的影響
       
      5.無真空:
      ① 檢查真空泵進水口是否無水或者 堵塞,如堵塞,用針狀物疏通,或拆掉水管接頭進行清理。
      ② 檢查真空泵工作是否正常,是否反轉。
      ③ 檢查真空管路有否漏氣
      ④ 檢查芯模壓緊螺釘中間的小孔是否堵塞,如堵塞,用鐵絲疏通(造成管子吸扁打不起真空)
      ⑤檢查真空箱蓋子、密封圈是否漏氣。
       
       
      .管材外圓(外徑)尺寸超差:
      ① 調整真空度大小可改變外圓尺寸
      ② 調整管材速度可改變外圓尺寸
      ③ 修正定徑套內孔尺寸(比如SDR17--SDR11)
      備注:一般管材真空控制在0.3-0.4之間對產品質量影響是最小的。厚壁管(一般大于30mm擠出量≥700kg)速度越慢外徑越小,速度越快外徑越大,水溫越高 外徑越大,溫度越低外徑越小。
      7.管材不圓度(橢圓)大:
      ① 調整真空定型機,噴淋箱內噴嘴角度,使管材冷 卻均勻
      ② 檢查真空定型機,噴淋箱內水位高度,水壓表壓 力,使噴淋量大而有力最好程霧狀。
      ③ 檢查噴淋箱水溫狀況,若>35℃,需配置冷凍水 系 統降低水溫。
      ④ 調整管材導向夾持裝置,以修正管材的橢圓度
      ⑤ 檢查托輪位置是否在同一水平上,是否滿足產品 規格要求,或把真空箱托輪改裝成半圓托盤式。
       
      ⑥ 調整工藝
      ⑦ 檢查并修正定徑套內孔圓度
      ⑧ 加長真空箱長度
      ⑨ 檢查水路,清洗過濾器
       
       
       
      8.管材壁厚不均勻:
      ① 在模具上調整壁厚,調整模具間隙四周大小,小口徑四 周一直,大口徑左右一直上大下小
      ② 調整真空定型機及噴淋箱內噴嘴角度,使管材冷卻均勻
      ③ 調整定徑套(溝槽水孔)出水,使其出水均勻
      ④ 拆開模具,檢查模具內部螺釘是否松動,并重新擰緊
      ⑤ 大口徑可以調整壁厚拉伸比,以降低融錘對管子壁厚的影響
       
      ⑥調整口模四周溫度,改變熔體的流動速度,從而達到改變壁厚(一般用于dn630-en25以上的生 產線,同時要求口模加熱圈最少分為上下兩 塊以上)
      ⑦調整定徑套與口模芯模的同心度
       
       
      ⑨漏真空,漏真空的面一定是偏薄的,檢查漏真空原因
       
      ⑩檢查下樓口溫度是否穩定(一般穩定在65℃-為佳)手感為不燙手,進出水是否夠(針對一 根管材前后不均)
       
      9.塑化溫度過高:(外表油光或亞光狀態)
      ① 調整工藝
      ② 調整模具芯部加熱溫度,并對模具內部通風冷卻
      ③ 螺桿與機筒間隙過大,造成原料逆流重復剪切燒料,更換機筒螺桿。
      ④ 螺桿與機筒間隙過小,剪切率太大,造成剪切熱過高,熔體溫度降不下來。
      δ間隙大,生產效率低,剪切作用小,不利于熱傳導,不利于物料的熔融和混合, δ間隙小,剪切作用大,容易引起物料熱力學降解
      小直徑螺桿δ=0.005 DS
      大直徑螺桿δ=0.002 DS
      δ=0.1~0.65mm
      10.切割計長不準確:
      ① 檢查計長輪是否壓緊。
      ② 檢查計長輪是否擺動,并擰緊計長輪架固定螺栓
      ③ 檢查切割機行程開關有否損壞
      ④ 檢查旋轉編碼器是否損壞
      ⑤ 旋轉編碼器接線有否脫焊(航空插頭座接觸是否良好)
      ⑥ 各單機外殼(PE端子)應各自引接地線到一個總接地點可靠接地,且該接地點應有符合電氣接地要求接地樁,不容許各單機外殼(PE端子)串聯后接地,否則將引入干擾脈沖,引起切割長度不準
       
      11.共擠標識條問題:
      ① 共擠標識條擴散:一般是由于用戶使用的共擠料選擇不當造成,應使用PE等專用料或同管材同級原料,必要時可降低擠出段溫度。
      ② 共擠標識條擠不出:如開機2小時后仍無共擠標識條,一般是由于共擠機螺桿后退造成,拆出螺桿,重新緊固螺釘,或者是螺桿斷裂,需要更換螺桿。
      ③ 共擠標識條太細或太寬:一般是由于共擠機擠出量與管材牽引速度不匹配造成,應調節共擠機變頻器頻率或改變牽引速度使二者速度能匹配,其次是共擠機下料段冷卻水套未通冷卻水的原因,再者是調整原料熔指,使其與管材相匹配。
      ④ 共擠機標識條時有時無:一般是由于共擠機下料口共擠料下料不均勻,應檢查下料口冷卻水套通水情況并選擇合適的共擠料粒度(一般要求粒子<Φ3Χ3mm)
      ⑤ 大口徑管剛開機無色標或者色標擠到壁內去了:在管材停機慢速保壓時應降低色標機轉速,剛開機時色標機應低速擠出,開關機要和主機同步。不要提前擠、也不能和正常開機的速度一樣,更不要高速擠出。
       
      ⑥ PE色標4條粗細不均:一般是共擠環孔有雜質造成堵塞引起的,停機清理共擠色標環可以解決。再者就是共擠環孔大小不均勻,需要拆卸共擠環把孔打磨均勻。
      12.外表面漏真空
      ①檢查口模與定徑套是否同心。
      ②檢查定徑套是否漏氣或缺水,需要用硅酮密封膠密封漏氣的縫隙。
      ③檢查模具是否滿足管材要求。(口模芯模間 隙過大)
       
       
      漏真空管材
       
      13.外表麻點
      表面麻點有三種(水點、雜質點、晶點)。
      水點:水壓過大或太小造成。
      雜質點:原料中含有雜質,混料過程中或者原料 中本來就帶有異物。
      晶點:原料塑化不好。更改配方或更換塑化效果好的螺桿與料筒。
       
       

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